在浙江大学、武汉重型机床有限公司、中信重工、济南二机床等相关部件承制单位的大力协助下，中航工业北京航空制造工程研究所与西安航天动力机械厂克服种种困难、共同努力。2011年11月，设备进入用户现场进行总装；2012年11月，完成设备静态、动态及功能调试并开始试旋；半年多时间的旋压工艺试验表明，该设备整体结构强度高、刚性好、控制精度高，具有同步进刀、错距旋压、旋压力智能调节等先进功能，整体性能优越。

　　旋压出的零件各项性能指标均符合用户的使用要求，其旋轮推力和可旋压零件尺寸堪称亚洲之最。

　　这一设备采用参数化技术对CAE模型进行参数控制，整个设备由400多个参数组成，借助于ANSYS/APDL进行二次开发建立了参数输入模块，通过菜单形式输入参数完成有限元参数化模型的快速建立。在有限元模型参数化的基础上，可以方便的计算出各形状及物性参数对目标函数的灵敏度，采用一种基于参数形质灵敏度的振荡优化方法，通过控制结构质量上下波动，在变形极小化目标控制下使结构参数不断发生变化，最终产生重量不变性能更优的新结构，极大提高了优化效率和产品性能。

　　通过设计过程的全参数优化，最终方案主要计算数据完全满足技术任务书要求。与初始所选的结构相比较，在不降低产品性能的前提下，通过参数优化最终结构减轻重量近300吨，节能节材显著。

　　大型数控强力旋压机是航空航天领域大型薄壁回转体金属结构制造的必备装备，是突破航空、航天、船舶、汽车等行业大型薄壁回转体零件制造瓶颈的关键设备，该设备的研制成功填补了我国金属成形领域的一项空白。